鍛造行業作為裝備制造業的基礎環節，在能源消耗與污染排放領域長期面臨嚴峻挑戰。隨著“雙碳”戰略的深度推進，該行業正通過系統性技術革新實現綠色轉型。以下從三個核心維度揭示轉型路徑：

一、能源結構優化：從粗放供熱到精準控能

1. 蓄熱式燃燒技術普達78%，平均節能率37.2%。

2. 及 傳統鍛造加熱爐熱效率普遍低于35%，而新型蓄熱式燃燒系統（RTO）通過陶瓷蓄熱體回收煙氣余熱，使空氣預熱溫度達1000℃以上，燃氣消耗降低40%以上。2024年行業數據顯示，該技術在國內龍頭企業覆蓋率已多能源耦合供能模式 山東伊萊特重工建成全球首條“光伏+熔鹽儲熱”鍛造生產線：

   屋頂光伏年發電量320萬kWh，滿足15%用電需求；谷電時段熔鹽儲熱供給坯料預熱，噸鍛件綜合能耗降至293kWh；該模式使企業年減少碳排放8600噸，獲評工信部“綠色制造示范項目”。

二、材料循環體系：構建資源閉環

1. 廢鋼冶煉工藝升級 采用電弧爐-精煉爐雙聯工藝，廢鋼利用率提升至92%：電磁攪拌技術降低夾雜物含量至0.8級；激光成分分析實時調整合金配比，材料收得率提高6.3%； 洛陽中重實測數據顯示，相較傳統長流程煉鋼，每噸鍛件碳排放減少1.8噸。

2. 副產品資源化利用：氧化鐵皮經磁選提純后，成為優質燒結礦原料（回收率＞95%）；淬火廢水通過膜分離技術，實現油水分離與冷卻液循環利用； 江蘇金源鍛造據此年節約原材料成本1700萬元，危廢處置費用下降62%。

三、智能制造賦能：全流程能效管控

1. 數字孿生優化生產節拍 鍛造企業部署數字孿生系統后呈現顯著效益：虛擬映射設備300+運行參數，動態調整鍛錘沖擊頻率；測性維護減少非計劃停機73%，設備空載能耗降低28%； 徐工集團應用案例表明，產線綜合能效提升19%。

2. 近凈成形技術突破 通過三維模擬與精準控形：汽車曲軸鍛件加工余量從4mm壓縮至1.2mm；材料利用率提高至88%，金屬切削能耗下降65%； 該項技術入選《國家工業節能技術裝備推薦目錄（2025）》。

經濟效益與環境效益協同驗證

據中國鍛造協會統計，實施綠色技改的企業呈現規律性收益：投資回收周期方面，余熱回收系統14-22個月，數字孿生平臺18-30個月；運營成本降低，噸鍛件能耗降低34%，環保合規成本下降52%；市場溢價上獲得綠色認證產品訂單增長率達37%，出口歐盟關稅減免8%。

政策驅動與產業協同

在工信部《工業能效提升行動計劃》指引下：2025年將建成20個鍛造綠色園區，推行區域余熱梯級利用；碳排放配額交易促使企業累計投入技改資金超120億元；產學研合作平臺“綠色鍛造創新聯盟”已攻克16項關鍵減排技術。

鍛造行業的綠色轉型絕非簡單設備更替，而是涵蓋能源革命、材料再生、智能管控的系統工程。當鍛錘的轟鳴聲與除塵風機的低吟交織，當赤紅的鋼坯與光伏板的藍光相映，這場傳統產業的深刻變革正重塑著“火與鐵”的生態基因。未來五年，深度脫碳與經濟效益的平衡之道，將構成中國鍛造高質量發展的核心命題。